Logowanie E-mail Hasło Zapamiętaj mnie Chcę się zarejestrować [ Przypomnij Hasło ]
logo

Artykuły >> Artykuły >> Technika

Produkowanie drzwi

Dostosowana technicznie produkcja drzwi nadal wydajna i opłacalna

 

 

 

Różnorodność konstrukcji drzwi oraz stosowanych materiałów, kompozytów i technologii pozwala na dynamiczny rozwój konkretnych rozwiązań, tworząc bardzo szeroką gamę oferowanych na rynku wzorów. Analiza perspektyw rozwoju produkcji drzwi – przedstawione przeze mnie m.in. w Kurierze Drzewnym nr 1 z 2010 roku; nr 3, 4, 5 z 2011 r. - pozwala podtrzymać wizję rozwarstwiania się rynku z przewagą w kierunku drzwi tanich i produkowanych masowo, co nie oznacza zaniku różnorodności konstrukcji i wzornictwa.

 


 

Mieczysław Lewicki

 

 

 

Automatyczne linie do produkcji potokowej płatów drzwiowych

 

Kompletne linie produkcyjne to różnego rodzaju rozwiązania zależne od wielkości produkcji, wypełnienia drzwi (płytą komórkową, wiórową kanałową, wiórową sinusoidalną; kompozytami drewnopochodnymi itp.) oraz rodzaju powierzchni płata (oklejone okleiną naturalną, folią, CPL’em, malowane farbami lub proszkami, intarsjowane powierzchniowo).

Wydajność takich automatycznych linii produkcyjnych w szczególności do drzwi o budowie warstwowej (dwie zewnętrzne okładziny z kompozytem, płytą lub „plastrem miodu” w środku) może wynosić od 400 do 1000 sztuk skrzydeł drzwi na zmianę przy kilkuosobowej obsłudze, a nawet ponad 2000 sztuk skrzydeł drzwi na zmianę przy zastosowaniu maszyn do automatycznej produkcji ram drzwiowych i pras wielopółkowych- przelotowych z możliwością regulowania wydajności w zależności od potrzeb. Oczywiste uwarunkowania takiej produkcji wymuszają długie serie i utrudniają indywidualizację zamówień, a ponadto wymagają rozbudowanej sieci sprzedaży.

Zaletą takiej produkcji jest stosunkowo niski jednostkowy koszt wytworzenia pomimo wysokich nakładów inwestycyjnych. Szczególnie widoczne jest to przy produkcji drzwi z wiórów w jednym cyklu prasowania (wspomniałem o tym jako o technologii przyszłości PLP w Kurierze Drzewnym nr 7/8.2012). Tak wytwarzane drzwi w ilości ca. 1.000.000 szt./rok to inwestycja w wysokości od kilku do kilkunastu milionów euro, ale bezpośredni koszt produkcji jest dostatecznie niski, by inwestycja zwróciła się po kilku latach.

Chcąc urozmaicić wzorniczo produkcję drzwi można zastosować technologię intarsji powierzchniowej (serigrafia), która pozwala uzyskiwać szybką zmianę design’u na powierzchni płata drzwiowego, przy zapewnieniu wysokiej wydajności produkcji – do 1000 sztuk zadrukowanych płaszczyzn na zmianę na 1 maszynie. Ta technologia w najprostszym wydaniu produkcji drzwi bezprzylgowych (bezfelcowych), by stworzyć nowy wzór płata drzwiowego, wymaga jedynie formatki płyty, wzorca-sita z własnym motywem w rozdzielczości 12 mln pikseli (koszt rzędu kilkuset euro), modułu druku i utwardzania firmy Godino oraz farb za ca. 2 złote /m2.

Drukowane lub oklejane w liniach płaty drzwiowe są obrabiane na zintegrowanych liniach obróbki mechanicznej tradycyjnej i CNC, połączonej z odcinkiem okuwania i pakowania automatycznego, gdzie odpowiednie rozwiązania pozwalają na pakowanie różnych szerokości drzwi z zastosowaniem jednej szerokości folii.

 

 

Automatyczna produkcja indywidualnych zamówień

 

Postęp techniczny i nowe konstrukcje drzwi ramiakowych pozwalają na indywidualizację zamówień przy jednocześnie wysokiej wydajności produkcji. Nieocenione są tu gniazda obróbcze CNC, również zintegrowane, które pozwalają na osiąganie wydajności obróbki mechanicznej do 300 kompletów elementów drzwi ramiakowych. Dla przykładu model ZGO – PORTEMAK, czyli zintegrowane gniazdo obróbcze obsługiwane przez jednego pracownika pod nadzorem sterowania numerycznego właściwego do obróbki profili z drewna i materiałów drewnopochodnych, realizuje obróbkę pod lokowanie zawiasów, zamków, klamek - uchwytów, kluczy manetek, wydrążeń, czopów, nakładek-łączników przednich, rowków wewnętrznych, wierceń, frezowań (cięć) oraz innej niezbędnej obróbki mechanicznej. Tą maszyną możemy obrabiać 3 strony elementu jednocześnie.

 

W tym systemie redukowany jest łączny czas i cykl obróbki mechanicznej grupy elementów. Cztery zawiasy wykonywane są jednocześnie. To ZGO posiada wbudowany niezależny system dostosowawczy (dokładnościowy - pozycjonujący) na wysokość dla każdego silnika. Wiercenia wstępne mogą być wykonywane do 4 na raz, a krańce listew obrabiane w tym samym czasie, gdy realizuje się inny typ obróbki mechanicznej. Możemy profilować dwa kształty na zadaną długość za pośrednictwem piły (freza tarczowego) zainstalowanej na oddzielnej osi sterowanej współrzędnościowo CNC. Możemy realizować dowolny typ obróbki mechanicznej również od strony wewnętrznej elementu.

Tak wytwarzane elementy drzwi ramiakowych, wstępnie złożone przez drugiego pracownika na transporterze podawczym, przechodzą do przelotowego ścisku montażowego ADP, gdzie są sklejone z prędkością do 2 lub 3 sztuk na minutę, co daje potencjalną wydajność produkcji 800-1200 szt./zmianę.

Dokonując analizy możliwości wytwórczych ZGO i linii produkcyjnych wyraźnie widać, że przemysł jest w stanie wytwarzać drzwi na indywidualne zamówienie o dużej zmienności wzorniczej i konstrukcyjnej na niskim poziomie kosztów wytwarzania, co gwarantuje zarówno dobre ceny dla klienta, jak i szybki zwrot poniesionych nakładów oraz godziwy zysk.

Bardziej wyrafinowane potrzeby za wyższą cenę z pewnością zaspokoją małe i średnie zakłady wytwórcze uzbrojone w gniazda CNC i urządzenia uzupełniające.

(Osoby zainteresowane bliższymi danymi omawianego tematu prosimy o kontakt z autorem)

Copyright © Kurier Drzewny