Logowanie E-mail Hasło Zapamiętaj mnie Chcę się zarejestrować [ Przypomnij Hasło ]
logo

Artykuły >> Artykuły >> Nowości

Suszarnie Hildebrand Brunner - nowość.

 

Wysuszyć, wyprodukować i opatentować 

Prem i Step On to dwie marki podłóg, które wprowadza na rynek firma JP Promis. Nie mogłoby się to odbyć gdyby nie decyzja o rozwinięciu produktów z drewna strukturyzowanego a co za tym idzie inwestycja w park maszynowy.

 

 

Bartosz Rief

 

Ostatnie lata to wzmożony okres aktywności tych przedsiębiorców przemysłu drzewnego, którzy postanowili rozwinąć swoją firmę o nowe urządzenia i wytyczać nieporuszone dotychczas kierunki rozwoju.

Firma JP Promis działa w branży drzewnej od 2003 roku. Swoją obecność na rynku rozpoczęła od obrotu surowcem okrągłym importowanym z Ukrainy i innych krajów Europy Wschodniej. Sprzedaż drewna innym zakładom przetwórczym zaowocowała zmianami i przeobrażeniami firmy. Tak z przedsiębiorstwa handlującego drewnem po 3 latach zaczęła powstawać spółka, która aktualnie wprowadza na rynek dwie marki produktowe: Prem i Step On, jednocześnie rozwijając swój park maszynowy.

Firma JP Promis znalazła swoją niszę w produkcji podłóg drewnianych o wysokiej jakości. W ofercie firmy są zarówno produkty lite jak i warstwowe, a także lamele – półprodukty do produkcji podłóg warstwowych.

By wytworzyć produkt, który będzie zdobywał rynek krajowy i europejski niezbędne jest stawianie kroków na przód pod kątem inwestycji w park maszynowy swojego zakładu. Z początkiem roku firma rozszerzyła z rozmachem swoje możliwości suszenia drewna o kompleks 6 suszarni.

- Z doświadczenia wiemy, że jedną z liczących się firm produkujących suszarnie komorowe jest właśnie Hildebrand Brunner - mówi o rozpoznaniu rynku Andrzej Kowalski, dyrektor techniczny firmy z Kobylina. - Moim zdaniem mają bardzo wysoki poziom techniczny. Mieliśmy już pierwsze 5 komór innej firmy, ale stwierdziliśmy, że warto wypróbować również produkty innego niemieckiego producenta.

Wybór maszyn był złożonym procesem, w trakcie którego pod uwagę był brany szereg elementów:

- Komory były kupowane w ramach projektu dofinansowanego przez Unię Europejską - odsłania kulisy tej ścieżki rozwoju Piotr Pankowski, prezes zarządu JP Promis. - Wybór został poprzedzony analizą i porównaniem kilku ofert. Analizowaliśmy parametry cenowe, dostosowanie komór do naszego procesu produkcyjnego oraz do rodzaju obrabianego drewna. Także usługa serwisowa była jednym z kryteriów. W postępowaniu przetargowym braliśmy pod uwagę 4 firmy. Na bazie tych kryteriów, które były przyjęte do oceny wygrała firma Hildebrand Brunner.

 

Monitoring przez laptopa

Obsługa serwisowa i wsparcie technologiczne okazało się niezwykle ważnym czynnikiem ułatwiającym początkowy okres pracy na niemieckich urządzeniach. Jak wskazuje Kowalski, wiąże się to z abecadłem suszarnictwa. Od dostawcy urządzeń można było zasięgnąć informacji o tym jak ustawiać optymalnie materiały do suszenia, jak dobierać materiały suszarnicze, gdzie wbijać sondy do suszenia oraz jak je kontrolować. Rozruch urządzenia był przeprowadzany z udziałem techników firmy. W trakcie instalacji zostały ustawione programy i kryteria procesu.

- Uległy one tylko niewielkim zmianom - z zadowoleniem dodaje Kowalski. -  Okazuje się, że program był dobrze wpisany od początku, a tego typu uwagi, w jaki sposób suszyć i ładować komorę okazały się bardzo cenne.

W razie potrzeby nad całością działalności maszyny czuwają technicy, zarówno na zakładzie, jak i w centrali niemieckiej. Wszystko co się dzieje w suszarni widać na ekranie laptopa kierownika zakładu. Komory są monitorowane przez internet, a w razie czego sygnał idzie bezpośrednio do Niemiec. Informacje otrzymuje Adam Franc będący przedstawicielem firmy na Polskę. Stąd część awarii można usunąć nie angażując zbytnio strony niemieckiej w cały proces.

 

Uporządkowany wybór

Proces wyboru urządzeń pomimo znajomości rynku okazał się istotnym etapem całej realizacji inwestycji. To na dokonaniu właściwego wyboru spoczywał los nie tylko całej inwestycji, ale także realizacji szerszego projektu, mającego wprowadzić przedsiębiorstwo na zupełnie nowe ścieżki. Zasady zakupu urządzeń są ściśle określone. Realizacja projektu z programu Innowacyjna Gospodarka wiązała się z kilkoma procedurami, które trzeba było wypełnić. Wybór musiał być poprzedzony złożeniem zapytań ofertowych do minimum 3 firm. Takie zapytanie musi zawierać określone elementy, na które firmy zainteresowane muszą odpowiedzieć w określonym schemacie by przejść do etapu oceny. Jak wskazuje prezes firmy, taki obowiązek jest czymś co trzeba wypełnić, ale jak sam przyznaje - to porządkuje w pewien sposób proces wyboru.

- Wydaje się, że dotrzymanie tych wszystkich wymogów pozwala faktycznie wybrać propozycję, dla celów projektu najlepszą - podsumowuje Pankowski.

 

Suszarnie w trybie ekspresowym

Realizacja projektu pozwoliła nie tylko na zakup nowych urządzeń. Nawiązanie współpracy z firmą Hildebrand Brunner sprawiło, że niespodziewanie szybko firmy miały okazję do kolejnego kroku inwestycyjnego. W ramach projektu zostały zakupione 3 nowe suszarnie. Już w trakcie realizacji okazało się, że pojawiła się szansa zakupu komór, tym razem używanych, z niemieckiej firmy mającej problemy finansowe. Patrząc na jakość elementów nowych suszarni, które dopiero co przyjechały do Kobylina, zapadła szybka decyzja: "kupujemy!". Jak wskazuje Pankowski, impuls rozwoju, który został uruchomiony w trakcie dokonywania zakupów, nie był jednak tylko czysto spontaniczną decyzją:

- W momencie rozpoczęcia montażu, patrząc na naszą strategię rozwoju, wiedzieliśmy, że będziemy potrzebowali dodatkowego potencjału suszarniczego. Daliśmy przedstawicielowi firmy Hildebrand Brunner temat do rozpoznania - czy są możliwe do znalezienia komory używane, ale w dobrym stanie. Zbieg okoliczności zadecydował, że mieliśmy możliwość by zareagować i niemal po 1,5 miesiąca od otrzymania informacji o tej sposobności, komory zostały zdemontowane i przywiezione do Polski.

 

Bez przebarwień

Suszarnie zostały zamontowane w firmie w styczniu 2013 roku. Pomimo tego, że jeszcze nie przepracowały pełnego sezonu i ciężko jest o kompleksowe podsumowanie dokonanej inwestycji, już teraz można powiedzieć o tym, że komory spełniają postawione przed nimi cele dotyczące jakości suszenia.

Zamontowane suszarnie stały się częścią linii produkcyjnej podłóg. Zakup był niezbędny by prawidłowo wysuszyć drewno okrągłe pochodzące zarówno z Polski jak i z zakupów na Ukrainie. Głównymi gatunkami, które są przerabiane w zakładzie to dąb (w 95 procentach). Pozostałą część stanowią jesion i dąb czerwony. Pomimo atrakcyjności tego materiału do właśnie dąb jest najtrudniejszy do wysuszenia i przygotowania do dalszej produkcji. Efektywność tego procesu, jak wskazuje Andrzej Kowalski, jest bardzo istotna:

- Problemem podstawowym dla nas jest utrzymanie odpowiedniej jakości drewna przeznaczonego na lamele. Jest to w tej chwili podstawowy profil naszej produkcji, ale powoli przechodzimy w kierunku gotowych podłóg litych i warstwowych. Problemem przy suszeniu tarcicy lamelowej jest występowanie przebarwień drewna, m.in. takich jak białe wykwity. Mogą pojawiać się w środku i odkrywane są dopiero w trakcie przecierania desek na lamele. Podstawowa grubość przerabianego materiału to 27 mm. Drewno cięte jest na grubość 30 mm. Po manipulacji długościowej i grubościowej otrzymujemy półfabrykaty do produkcji lameli, podłóg litych i parkietu. Jeżeli materiał pochodzi z przerobu podwójnego z pryzmy to materiał przeznaczony na lamele i podłogę suszy się w takim samym klimacie i programie. Wymagania stawiamy bardzo wysokie by nie było przebarwień powierzchniowych jak i wewnątrz drewna.

 

Rezultatem jest patent i wzór użytkowy

Projekt związany z instalacją suszarni dobiegł końca z końcem października. Jednak zakup urządzeń był ważnym, ale nie jedynym, elementem całego przedsięwzięcia. Projekt "Wdrożenie wzoru użytkowego i stworzenie linii wzorniczej w technologii strukturyzowania drewna" zakładał rozwój produktów pod kątem wzornictwa przemysłowego. Kluczem do otrzymania dotacji było zajęcie się tematem strukturyzowania powierzchni drewna. W przypadku firmy JP Promis zostały wdrożone produkty strukturyzowane takie jak: deska podłogowa lita, deski warstwowa, lamele, a w przyszłości deski tarasowe i elewacyjne.

To pozwoliło utworzyć całą grupę produktową.

- Złożyliśmy wniosek o rejestrację wzoru użytkowego, a cały układ, technologia, produkty i połączenie tego z techniką wykonania i materiałem pozwoliło nam złożyć wniosek patentowy. Aktualnie oba wnioski są rozpatrywane - mówi Piotr Pankowski.

Realizacja projektu dla firmy była prawdziwym katalizatorem zmian.

- Sam wzór użytkowy został zaakceptowany, ale niesie on za sobą rozbudowę zakładu. Począwszy od infrastruktury, poprzez maszyny przygotowujące półprodukty, aż do maszyn wykonujących produkt finalny. Gdybyśmy mieli realizować projekt bez wsparcia unijnego trwałoby to nieporównanie dłużej i też pewnie byśmy się długo zastanawiali czy te inwestycje podejmować w takim zakresie. Patrząc na naszą firmę 2 lata temu i dzisiaj są to 2 różne zakłady - podsumowuje burzliwy okres zmian prezes zarządu.

 

Dywersyfikacja kluczem do sukcesu

Teraz dla firmy nadchodzi czas intensywnego rozwoju pod kątem handlowym. Początki firmy były związane ze współpracą z Ukrainą. Także teraz na tamtym obszarze JP Promis wykonuje kolejne ruchy.

- Ukraina była początkiem działalności. Z roku na rok udział handlu drewnem okrągłym w strukturze przychodów maleje na rzecz działalności przetwórczej. Plan rozwoju eksportu jest między innymi nakierowany na Ukrainę i Rosję. Znamy ten rynek, jesteśmy tam obecni i mamy tam zatrudnionych pracowników zajmujących się zakupem i odbiorem surowca. Teraz chcemy budować tam strukturę sprzedaży materiałów podłogowych. Kierunek wschodni nie jest jedynym kierunkiem zainteresowania eksportowego JP Promis.

Jak wskazuje Piotr Pankowski, cała nadzieja jest w różnorodności:

- Chcemy rozwijać eksport równolegle w kierunkach zachodnich i wschodnich, nie pomijając rynku krajowego. Naczelną zasadą, którą kierujemy się w działalności jest dywersyfikacja ryzyka. Staramy się nie grupować dużej części sprzedaży w jednym kierunku lub w jednym produkcie. Taką sytuację w planowaniu i realizacji sprzedaży uznajemy za bezpieczniejszą.

 

Fot. 1 Firma JP Promis znalazła swoją niszę w produkcji podłóg drewnianych o wysokiej jakości. Wprowadza na rynek dwie marki produktowe: Prem i Step On jednocześnie rozwijając swój park maszynowy.

Fot. Bartosz Rief

 

Fot. 2 Z początkiem roku firma rozszerzyła z rozmachem swoje możliwości suszenia drewna o kompleks 6 suszarni firmy Hildebrand Brunner.

Fot. Bartosz Rief

 

Fot. 3 Wszystko co się dzieje w suszarni widać na ekranie laptopa kierownika zakładu. Komory są monitorowane przez internet, a w razie czego sygnał idzie bezpośrednio do Niemiec.

Fot. Bartosz Rief

 

Fot. 4 Głównymi gatunkami, które są przerabiane w zakładzie to w 95 procentach dąb. Pozostałą część stanowią jesion i dąb czerwony.

Fot. Bartosz Rief

 

Fot. 5 Od dostawcy urządzeń można było zasięgnąć informacji o tym jak ustawiać optymalnie materiały do suszenia, jak dobierać materiały suszarnicze, gdzie wbijać sondy do suszenia, oraz jak je kontrolować.

Fot. Bartosz Rief

Copyright © Kurier Drzewny